Program produkcyjno-magazynowy Studio WMS.net

Zlecenie produkcyjne zaczyna się w magazynie i w magazynie się kończy. Surowiec musi tam leżeć przed startem linii, a wyrób gotowy musi tam trafić po jej zatrzymaniu. Rozdzielone systemy magazynowy i produkcyjny wymieniają te informacje z opóźnieniem, a program produkcyjno-magazynowy Studio WMS.net prowadzi je w jednej platformie.

Jedna baza dla magazynu i produkcji

System operuje na wspólnej bazie danych, więc każdy ruch materiałowy jest widoczny jednocześnie w magazynie i w harmonogramie produkcji. Zakład nie utrzymuje dwóch aplikacji wymieniających dane przez pliki albo kosztowne interfejsy. Opóźnienie dostawy surowca od razu wpływa na plan wytwarzania i można je śledzić w czasie rzeczywistym.

Zakres funkcji magazynowych odpowiada standardowemu systemowi WMS. Dokumenty opisuje strona o dokumentach magazynowych, a rolę tego samego mechanizmu w zakładzie wytwórczym strona o programie magazynowym dla firmy produkcyjnej.

• Brak przepisywania. Dane nie przechodzą ręcznie między działem magazynowym a produkcją.
• Stany na bieżąco. Surowce i wyroby mają jeden aktualny stan.
• Zapotrzebowanie z planu. Plan produkcji uruchamia listę komponentów do przygotowania.
• Reakcja na zakłócenia. Zmiana w dostawach albo w planie jest widoczna od razu.

Konfiguracja przepływów i reguł odbywa się bez ingerencji w kod źródłowy. System jest dostępny w modelach on-premise i SaaS, a nowe moduły dodaje się wraz ze wzrostem wymagań operacyjnych. Zmiana planu produkcji nie wymaga więc przebudowy systemu, tylko zmiany ustawień.

Zlecenie produkcyjne i lista BOM

System generuje zlecenia produkcyjne na podstawie zamówień sprzedaży albo prognozy popytu. Planista może też wpisać zlecenie ręcznie. Do każdego zlecenia przypisuje się listę materiałów BOM, czyli zestawienie surowców i komponentów potrzebnych do wytworzenia jednej jednostki wyrobu. Program sprawdza dostępność każdej pozycji i zgłasza braki z wyprzedzeniem, zanim linia stanie. Zlecenie wynikające z zamówienia klienta wiąże plan magazynu ze sprzedażą, a nie z przypadkowym stanem regału, co skraca czas od zamówienia do wysyłki wyrobu.

Poniższe zapytanie jest ilustracyjne i nie pokazuje schematu produktu. Dla wskazanego zlecenia mnoży ilość komponentu na sztukę przez ilość planowaną i porównuje wynik ze stanem dostępnym, czyli pomniejszonym o rezerwacje.

SELECT b.KomponentId,
       b.IloscNaSztuke * z.IloscPlanowana AS Potrzeba,
       ISNULL(s.Dostepne, 0) AS Dostepne
FROM dbo.Bom AS b
JOIN dbo.ZleceniaProdukcyjne AS z ON z.WyrobId = b.WyrobId
LEFT JOIN (
    SELECT IndeksId, SUM(Ilosc - Zarezerwowane) AS Dostepne
    FROM dbo.StanyMagazynowe
    WHERE Status = 'DOSTEPNY'
    GROUP BY IndeksId
) AS s ON s.IndeksId = b.KomponentId
WHERE z.ZlecenieId = @ZlecenieId
  AND ISNULL(s.Dostepne, 0) < b.IloscNaSztuke * z.IloscPlanowana;

Zapytanie zwraca tylko pozycje z niedoborem, więc pusty wynik oznacza zlecenie gotowe do startu. Spójność listy BOM z kartoteką zapewniają klucze obce, które nie pozwalają dodać komponentu spoza kartoteki. Zasady opisuje dokumentacja klucze obce w SQL Server.

Brak komponentu nie zatrzymuje planowania, tylko wymusza decyzję. Planista może uzupełnić materiał z innej lokalizacji, zamówić go u dostawcy albo przesunąć termin zlecenia. System pokazuje niedobór z wyprzedzeniem, więc ta decyzja zapada przed startem zmiany, a nie przy pustym regale.

Rezerwacja i wydanie komponentów na linię

Wydanie komponentów odbywa się na podstawie zlecenia. System kompletuje materiały według listy BOM i rezerwuje stany. Operatora kieruje do właściwych lokalizacji. Każde wydanie jest zapisane z numerem zlecenia, więc zużycie surowców i koszt wytworzenia da się wyliczyć bez przepisywania danych.

Reguła: rezerwacja zmniejsza stan dostępny, ale nie zmienia stanu fizycznego. Dopiero skan pobrania na terminalu zdejmuje towar z lokalizacji. Zlecenie anulowane przed wydaniem zwalnia rezerwację, a zlecenie anulowane po wydaniu wymaga zwrotu komponentów na magazyn.

Przyjęcia od dostawców rejestruje się z numerem partii i datą ważności, a numer dostawy zapisuje się obok. Materiały trafiają do lokalizacji według reguł składowania, które uwzględniają wymagania temperaturowe i strefy dedykowane. O kolejności wydania decyduje zasada FIFO albo FEFO. Reguły rotacji opisuje strona o partiach produkcyjnych i datach ważności.

Zwrot niewykorzystanych materiałów

Niewykorzystany surowiec wraca do magazynu prostą transakcją na terminalu mobilnym. System przywraca towar na stan i podpowiada miejsce składowania, a koszt zużycia na zleceniu pozostaje poprawny, bo zwrot pomniejsza wcześniejszy rozchód. Ciągłość ewidencji nie zależy od tego, czy ktoś pamięta o korekcie dokumentu.

Wyrób gotowy, kwarantanna i ekspedycja

Po zakończeniu etapu produkcyjnego wyrób albo półprodukt trafia do magazynu z automatycznym numerem partii i datą produkcji, powiązanym ze zleceniem wytwórczym. Integracja ze stanowiskami kontroli jakości kieruje wyroby niezgodne do strefy kwarantanny, a nie do magazynu wysyłkowego. Wyrób zatwierdzony przechodzi do puli dostępnej do wysyłki. Numer partii wyrobu wiąże się z numerami partii surowców, które wydano na to zlecenie, więc ścieżka materiałowa zostaje zapisana w chwili produkcji.

• Strefa kwarantanny. Wyrób oczekuje na decyzję jakości i nie może zostać skompletowany do wysyłki.
• Magazyn wysyłkowy. Wyrób zatwierdzony jest dostępny dla zamówień sprzedaży według ich priorytetu.

Zrealizowane wyroby są kompletowane na podstawie zamówień klientów. Program zarządza priorytetami wysyłek i kieruje kompletacją. Generuje też dokumenty WZ i etykiety wysyłkowe. Integracja z systemami kurierskimi i platformami e-commerce aktualizuje statusy zamówień. Proces wydania opisuje strona o wydaniu z magazynu.

Hala produkcyjna i terminale Android

Dedykowany interfejs mobilny jest zoptymalizowany do warunków przemysłowych, w tym obsługi w rękawicach i pracy w różnych warunkach oświetleniowych. Skanowanie kodów kreskowych i QR eliminuje ręczne wprowadzanie danych. Operator na hali i magazynier przy rampie pracują na tym samym zapisie, więc wydanie na linię i zwrot są widoczne od razu. Zasady aplikacji opisuje strona o WMS na Androidzie.

Koszt wytworzenia i rentowność

W zakładzie produkcyjnym koszt magazynowania obciąża zarówno surowce czekające na zużycie, jak i wyroby gotowe czekające na odbiór. Rozdzielenie tych dwóch strumieni pozwala ustalić rzeczywistą marżę wyrobu, a nie uśredniony wynik całego magazynu.

Integracja z MES i ERP

Program współpracuje z systemami ERP, na przykład SAP albo Comarch. Współpracuje też z systemami kontroli jakości i platformami kurierskimi. System klasy MES zarządza i monitoruje procesy wytwórcze w czasie rzeczywistym, a po integracji przekazuje do WMS dane o postępie zleceń i zużyciu materiałów. Przekazuje też wyniki kontroli jakości. Wydanie materiału można wtedy potwierdzać z poziomu hali, a przyjęcie wyrobu następuje zaraz po zakończeniu operacji.

Jakość integracji decyduje o aktualności stanów, bo każde ręczne raportowanie między działami wprowadza opóźnienie. Przykład wymiany z systemem nadrzędnym opisuje strona o integracji z SAP, a kanały i kolejki komunikatów strona o komunikacji z programem magazynowym.

Awizacje surowców i opakowania zwrotne

Przewoźnicy dostarczający surowce rezerwują terminy rozładunku, co eliminuje kolejki i ułatwia planowanie ramp. System okien czasowych VSS.net współpracuje z urządzeniami mobilnymi, a awizowana dostawa jest widoczna w WMS przed podjazdem pojazdu. Zasady opisuje strona o awizacji dostaw. Ten sam mechanizm porządkuje ruch pojazdów odbierających wyroby gotowe, więc rampa wysyłkowa nie jest zajęta przez dwa transporty naraz, a statusy pojazdów widzą wszyscy uprawnieni użytkownicy.

Studio PWS.net prowadzi konta paletowe z każdym kontrahentem i śledzi obieg palet i pojemników wielokrotnego użytku z dostawcami surowców i odbiorcami wyrobów. Studio RMA.net rejestruje reklamacje surowców i wyrobów gotowych z dokumentacją fotograficzną i łączy je z danymi o partiach z WMS. Kartoteki towarów i opakowań opisuje strona o kartotekach magazynowych.

Identyfikowalność w obu kierunkach

Traceability pozwala prześledzić drogę surowca i wyrobu przez wszystkie etapy produkcji i magazynowania. Śledzenie w przód wskazuje wyroby, do których trafiła dana partia surowca. Śledzenie wstecz wskazuje partie surowców użyte w danym wyrobie. Raport powstaje w minutach, a nie w dniach, co ma znaczenie przy reklamacji albo wycofaniu partii. Zapytanie do śledzenia wstecz zawiera osobna strona poświęcona programowi dla firmy produkcyjnej.

Pytania i odpowiedzi o program produkcyjno-magazynowy

Glosariusz pojęć z produkcji i magazynu

Program produkcyjno-magazynowy

System łączący funkcje WMS z obsługą zleceń produkcyjnych na jednej bazie danych.

BOM

Bill of Materials, lista surowców, komponentów i półproduktów potrzebnych do wytworzenia jednej jednostki wyrobu gotowego.

Zlecenie produkcyjne

Dyspozycja wytworzenia określonej ilości wyrobu, do której przypisano listę BOM i partię.

Rezerwacja

Zapis zmniejszający stan dostępny o ilość przeznaczoną na zlecenie, bez zmiany stanu fizycznego na lokalizacji.

Kwarantanna

Strefa magazynowa dla wyrobów oczekujących na decyzję jakości, wyłączona z kompletacji do wysyłki.

MES

Manufacturing Execution System, oprogramowanie monitorujące procesy wytwórcze i przekazujące dane o postępie zleceń.

Traceability

Zdolność prześledzenia drogi partii od surowca do wyrobu gotowego oraz w odwrotnym kierunku.

Klucz obcy

Ograniczenie bazy danych wiążące kolumnę z kluczem innej tabeli, które odrzuca wartości bez odpowiednika.

Warto przeczytać