Komisjonowanie – order picking. Przepakowanie towarów jest rejestrowane przez dokumenty: Rw – rozładunek palet (wydanie do przepakowania) oraz Pw – załadunek towaru na inne palety (przyjęcie z przepakowania). Zautomatyzowany system zazwyczaj składa się z przenośników, robotów i regałów magazynowych. Przenośniki transportują elementy do robotów, które następnie umieszczają elementy na regałach. Regały są zazwyczaj ułożone w siatkę, a przedmioty są przechowywane w pojemnikach lub na półkach.
System zarządzania magazynem (WMS) to aplikacja służąca do kontrolowania i zarządzania operacjami magazynu. WMS zazwyczaj zawiera funkcje, takie jak zarządzanie zamówieniami, zarządzanie zapasami i zarządzanie wysyłką.
Magazyny wysokiego składowania to obiekty służące do przechowywania dużych ilości towarów. Są one zazwyczaj wysokie, mają wysokie sufity i są zaprojektowane tak, aby jak najlepiej wykorzystać przestrzeń. Do przechowywania i pobierania towarów z magazynu wysokiego składowania często stosuje się system automatyczny.
Przepakowanie towarów jest rejestrowane przez dokumenty
Przepakowanie towarów: kluczowe etapy procesu
Studio WMS.net, nasze oprogramowanie dedykowane do zarządzania magazynem, umożliwia precyzyjne rejestrowanie procesu przepakowania towarów.
Etap 1: Wydanie towaru do przepakowania
Proces rozpoczyna się od wydania towaru do przepakowania, co jest rejestrowane przez dokumenty Rw. W tym etapie towar jest rozładowywany z palety, a następnie oznaczany jako „wydanie do przepakowania” poprzez dokument wydania wewnętrznego Rw, opatrzony statusem „P”.
Etap 2: Przyjęcie towaru po przepakowaniu
Kolejnym krokiem jest przyjęcie towaru po przepakowaniu, co jest rejestrowane przez dokumenty Pw. W tym przypadku, po przepakowaniu, towar jest załadowywany na inne palety, a proces ten jest ujęty w dokumencie przyjęcia wewnętrznego Pw, również oznaczonego statusem „P”.
W nagłówku dokumentu wybierany jest kontrahent, a w pozycjach wyświetlana jest lista towarów kontrahenta, zapewniając pełną przejrzystość procesu.
Uwagi dotyczące kosztów magazynowania
Ważnym aspektem jest uwzględnienie kosztów magazynowania przy przepakowywaniu towarów. W przypadku, gdy konieczne jest przepakowanie na mniejsze palety, konieczne jest uwzględnienie odpowiedniego współczynnika kosztów magazynowania.
Koszty te są definiowane w kartotece cennikowej dla kontrahenta, co pozwala na elastyczne dostosowanie stawek kosztów do indywidualnych potrzeb i warunków.
Wartość współczynnika kosztów jest zapisywana w skorowidzu palet dla konkretnej pozycji, a w obliczeniach uwzględniana jest jako iloczyn stawki podstawowej i współczynnika, zapewniając dokładne i uczciwe rozliczenia.
Dzięki naszemu oprogramowaniu Studio WMS.net, proces przepakowywania towarów staje się bardziej efektywny i transparentny, pozwalając naszym klientom na dokładne śledzenie i optymalizację działań magazynowych.
Kontrola Operacji składowania
W magazynach, gdzie istnieje konieczność ścisłej kontroli lokalizacji przechowywanych towarów, kluczowym elementem jest znakowanie miejsc składowania za pomocą specjalnych kodów – oznaczeń. Etykiety umieszczone na miejscach składowania zawierają jasne określenie unikalnego miejsca oraz prezentację tego w postaci kodu kreskowego.
Generowanie kodów kreskowych
Kod kreskowy miejsca składowania jest generowany na podstawie zdefiniowanej struktury magazynowej w oprogramowaniu magazynowym. To właśnie ta struktura określa, jak mają być identyfikowane poszczególne lokalizacje w magazynie. Gdy magazynier układa towary na miejscach lokalizacji, odczytuje on kod towaru oraz kod lokalizacji, na którą kładzie dany produkt.
Przypisanie w systemie informatycznym
Dzięki tej operacji następuje jednoznaczne przypisanie towaru do konkretnej lokalizacji w systemie informatycznym. W ten sposób system magazynowy jest w stanie precyzyjnie śledzić, gdzie znajduje się każdy produkt, co ułatwia zarządzanie zapasami oraz szybkie odnajdywanie potrzebnych artykułów.
Kontrola operacji składowania opiera się więc na precyzyjnym znakowaniu miejsc lokalizacji oraz konsekwentnym wykorzystaniu kodów kreskowych. Dzięki temu procesowi możliwe jest efektywne zarządzanie magazynem oraz minimalizacja ryzyka popełnienia błędów przy komisjonowaniu i przygotowywaniu zamówień.
Pobieranie towarów wg ścieżki zbiorczej – marszruty
Optymalizacja procesu kompletowania towarów
Odpowiedni dokument magazynowy zostaje przesłany do terminala radiowego, stanowiąc polecenia dla magazyniera. Na wyświetlaczu urządzenia (terminal z Windows Mobile/ Windows CE) pojawiają się informacje o towarach do skompletowania. Dane pojawiające się na wyświetlaczu są posortowane w taki sposób, aby zoptymalizować poruszanie się Operatora po magazynie, sortowanie wg ścieżki zbiorczej.
Skuteczne zarządzanie procesem
Operator udaje się na wskazane na wyświetlaczu miejsce lokalizacji, następnie sczytuje kody kreskowe z towaru oraz miejsca lokalizacji. Terminal na bieżąco kontroluje proces kompletowania towarów – sygnalizując komunikatem na wyświetlaczu oraz odpowiednim dźwiękiem błąd Operatora (np. odczyt kodu kreskowego z niewłaściwego towaru).
Zalety metody stałych miejsc składowania
Metoda stałych miejsc składowania to lepsza organizacja przestrzeni magazynowej dzięki zaawansowanym algorytmom rozkładania i pobierania towarów. Wzrost efektywności pracy magazynu – monitoring w czasie rzeczywistym stanu realizacji procesów i możliwość szybkiej reakcji na nieprawidłowości. Metoda stałych miejsc składowania.
Dzięki zastosowaniu tej metody, możliwe jest bardziej efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową oraz śledzenie procesów w czasie rzeczywistym, co przekłada się na zwiększenie wydajności i redukcję ewentualnych błędów w procesie pobierania towarów.
Dlaczego metoda stałych miejsc składowania?
Metoda stałych miejsc składowania, czyli Metoda stałych miejsc składowania to lepsza organizacja przestrzeni magazynowej dzięki zaawansowanym algorytmom rozkładania i pobierania towarów. Wzrost efektywności pracy magazynu – monitoring w czasie rzeczywistym stanu realizacji procesów i możliwość szybkiej reakcji na nieprawidłowości.
