Kolejność pobrań z regałów wysokiego składowania - sortowanie wężowe listy kompletacyjnej

Lista kompletacyjna decyduje o tym, ile razy operator wróci do tej samej alejki i czy w ogóle trafi na właściwą lokalizację. Ten sam dokument wydania może dać trasę krótką albo bardzo długą, zależnie od kolejności linii. Poniżej opisano budowę listy, jej źródło w ERP i sposób sortowania.

Z czego składa się picking list

Pojedyncza linia listy odpowiada jednej lokalizacji i jednej partii albo jednemu nośnikowi. Dokument wydania z ERP podaje tylko ogólną ilość towaru, a lista szczegółowa rozbija ją na miejsca składowania i numery nośników. W magazynie wysokiego składowania takie rozbicie jest niezbędne, bo ten sam indeks leży zwykle w kilku miejscach.

Dokument można wydrukować w dwóch postaciach, a wybór zależy od sposobu pracy. Lista szczegółowa pasuje do kompletacji zlecenie po zleceniu, agregowana do zbiorczego wsadu, który opisuje strona o kompletacji zleceń.

• Lista szczegółowa. Każda linia ma własną lokalizację i nośnik, więc operator pobiera dokładnie to, co wskazano.
• Lista agregowana. Te same pozycje towarowe są zgrupowane i zsumowane, co skraca dokument przy zbiorczej kompletacji.

Skąd lista bierze dane

System magazynowy może pracować samodzielnie albo razem z ERP. Przy integracji dokumenty PZ i WZ zarejestrowane w ERP są traktowane przez WMS jako zlecenia przyjęcia i wydania, więc nie trzeba ręcznie zakładać bazy towarowej ani kontrahentów. Na podstawie ogólnej ilości WMS rejestruje własny dokument z miejscem składowania i numerem nośnika, a w razie potrzeby także z numerem partii.

Reguła: dokument ERP mówi, ile towaru wydać, a dokument WMS mówi, skąd go wziąć. Lista powstaje z drugiego z nich. Zmiana ilości w ERP po wygenerowaniu listy wymaga sprawdzenia, czy lista nadal odpowiada zleceniu.

Formularz WZ pokazuje, jak powstaje linia. Operator wybiera asortyment po indeksie albo kodzie kreskowym, a potem uzupełnia lokalizację i ilość. Cały obieg opisują strony o wydaniu z magazynu i o dokumentach magazynowych.

Kolejność linii i trasa operatora

Najprostsze sortowanie układa linie według adresu lokalizacji. Najpierw liczy się alejka, potem regał, na końcu poziom. Operator idzie wtedy jedną alejką w jedną stronę i nie wraca. Lepszy wynik daje trasa wężowa, w której co druga alejka jest przechodzona w przeciwnym kierunku, więc operator kończy jedną alejkę tam, gdzie zaczyna następną. Metody organizacji tras porównuje strona o komisjonowaniu.

Sortowanie wężowe w T-SQL

Poniższy przykład jest ilustracyjny i nie pokazuje kodu produktu. Nieparzyste alejki są sortowane rosnąco po pozycji w regale, parzyste malejąco.

SELECT l.Alejka, l.Regal, l.Pozycja, l.Poziom,
       p.IndeksId, p.NrPartii, p.Ilosc
FROM dbo.PozycjeWydania AS p
JOIN dbo.Lokalizacje AS l ON l.LokalizacjaId = p.LokalizacjaId
WHERE p.WydanieId = @WydanieId
ORDER BY l.Alejka,
         CASE WHEN l.Alejka % 2 = 1 THEN l.Pozycja ELSE -l.Pozycja END,
         l.Poziom;

Wyrażenie CASE w klauzuli ORDER BY zmusza silnik do sortowania po wartości wyliczanej, więc przy dużych dokumentach koszt sortowania widać w planie zapytania. Odczyt takich planów opisuje dokumentacja planów wykonania w SQL Server.

• Alejka i pozycja. Podstawowy klucz sortowania, który wynika wprost ze struktury magazynu zapisanej w systemie.
• Poziom. Linie z tej samej pozycji idą rosnąco po wysokości, żeby wózek nie wracał na dół między pobraniami.
• Masa. Ciężkie palety pobiera się wcześniej, bo lekkie nie powinny leżeć pod nimi na palecie wysyłkowej.
• Strefa. Towary z odrębnej strefy, na przykład chłodni, idą osobną listą.

Lista na papierze i na terminalu

Gdy magazyn nie ma terminala radiowego, operator pracuje z listą drukowaną. Szczegółowy wykaz artykułów i miejsc składowania wystarcza do przyjęć i wydań, ale każda korekta wymaga dopisku i późniejszego wpisu do systemu. Na terminalu z Androidem pobranie zapisuje się w chwili skanu, a lista odświeża się przy każdej pozycji.

Aplikację opisuje strona o WMS na Androidzie, a obsługę urządzeń z siecią radiową strona o terminalu radiowym.

Potwierdzenie pobrania na terminalu

Terminal prowadzi operatora przez stałą sekwencję. Najpierw skan kodu lokalizacji potwierdza, że operator stoi przy właściwym gnieździe, potem skan kodu towaru potwierdza indeks, a na końcu operator wpisuje ilość. Niezgodność na dowolnym etapie blokuje przejście do następnej linii. Przyczynę błędu pokazuje komunikat, więc nie trzeba wołać kierownika zmiany.

1. Skan lokalizacji. Porównanie odczytanego adresu z adresem z linii listy.
2. Skan towaru. Porównanie kodu kreskowego z indeksem, a przy towarach partiowanych także z numerem partii.
3. Wpisanie ilości. Ilość większa od zleconej jest odrzucana, mniejsza oznacza brak do wyjaśnienia.
4. Potwierdzenie. Zapis pobrania w bazie z czasem i nazwą operatora.

Etykiety lokalizacji i kontrola odczytu

Magazyny ze ścisłą kontrolą lokalizacji znakują miejsca składowania etykietą z jawnym adresem i kodem kreskowym. Kod powstaje ze struktury magazynu zdefiniowanej w programie, więc adres na etykiecie i adres w bazie nie mogą się rozjechać. Przy odkładaniu towaru magazynier skanuje kod towaru i kod lokalizacji, co jednoznacznie przypisuje paletę do miejsca. Podstawy opisuje strona o kodach kreskowych w magazynie, a układ gniazd strona o miejscach składowania.

Reguła: lista kompletacyjna jest tak dokładna, jak stan lokalizacji, który ją zasila. Paleta nieodłożona w systemie pojawi się na liście w miejscu, w którym jej nie ma.

Lista dla palety MIX i drobnych zamówień

Paleta wieloasortymentowa MIX zbiera kilka różnych towarów na jednej palecie wysyłkowej w ramach jednej operacji. Lista dla takiej palety łączy linie z wielu lokalizacji, a kolejność pobrań decyduje o tym, co leży na dole palety. Ciężkie i twarde opakowania idą pierwsze, delikatne ostatnie.

Przy zamówieniach z pojedynczymi sztukami lista obejmuje kilka zleceń naraz. Operator jedzie wózkiem z osobnymi pojemnikami, a system wskazuje, do którego pojemnika odłożyć daną sztukę. Taka lista jest w praktyce wsadem, więc obowiązują ją reguły rozdziału z kompletacji dwustopniowej. W handlu internetowym ten model jest częsty, bo zamówienia mają zwykle jedną lub dwie linie.

Lista w trakcie zmiany: co może ją unieważnić

Lista jest zdjęciem stanu z chwili wygenerowania. W ciągu zmiany pojawiają się zlecenia pilne i zgłoszone braki. Zdarza się też, że paleta trafia na blokadę po kontroli jakości. Każde z tych zdarzeń zmienia dostępność, a stara lista nadal prowadzi operatora do lokalizacji, której stan już się nie zgadza.

• Zlecenie pilne. Wchodzi do kolejki przed zleceniami z późniejszym terminem i wymaga przeliczenia kolejności linii.
• Zgłoszony brak. Linia zostaje zawieszona, a pozostała część listy jest realizowana dalej.

Jak ocenić jakość kolejności na liście

Dobrą kolejność widać w historii pobrań, bo każde potwierdzenie ma czas i lokalizację. Jeśli ten sam operator w ciągu jednej listy wraca do alejki, w której już był, sortowanie nie uwzględnia jakiegoś ograniczenia, na przykład osobnej strefy albo wysokiego poziomu dostępnego tylko wózkiem wysokiego składowania. Odstępy między kolejnymi skanami pokazują zaś, które linie zabierają najwięcej czasu.

Porównanie trzeba prowadzić dla zbliżonych zleceń. Lista z dwiema liniami w jednej alejce nie mówi nic o trasie, a lista z trzydziestoma liniami w pięciu strefach mówi bardzo dużo. Dlatego wyniki grupuje się według liczby linii i liczby odwiedzonych alejek, a dopiero potem porównuje średni czas.

Koszt jednej linii listy

Koszt linii składa się z czasu przejścia do lokalizacji oraz czasu pobrania i potwierdzenia, przemnożonych przez stawkę operatora. Przy tysiącach linii dziennie nawet kilkanaście sekund oszczędności na linii daje wymierną różnicę. Przykładowo skrócenie średniego czasu linii o 15 sekund przy 2000 linii dziennie daje 30000 sekund, czyli ponad osiem godzin pracy operatora. Lepsza kolejność skraca przede wszystkim pierwszy składnik. Schemat poniżej pokazuje, że zysk netto liczy się po odjęciu pełnych kosztów operacyjnych, a nie samej ceny zakupu.

Czasy pobrań można zebrać z zapisów terminala i dopisać do rozliczeń z klientami. Wielu właścicieli towaru w jednym obiekcie opisuje strona 3PL - co to jest, a całość procesu strona o zarządzaniu magazynem.

Pytania i odpowiedzi o liście kompletacyjnej

Glosariusz pojęć związanych z picking list

Picking list

Lista kompletacyjna, czyli wykaz pozycji do pobrania z adresami lokalizacji, partiami i ilościami.

Lista agregowana

Postać listy, w której te same pozycje towarowe są zgrupowane i zsumowane.

Lokalizacja

Adres miejsca składowania w regale, zwykle złożony z alejki, regału, poziomu i pozycji.

Nośnik

Paleta lub pojemnik, na którym leży towar, identyfikowany własnym numerem w systemie.

Trasa wężowa

Kolejność przejścia przez alejki, w której kierunek zmienia się co drugą alejkę.

Kod lokalizacji

Kod kreskowy miejsca składowania generowany na podstawie struktury magazynu zdefiniowanej w programie.

Plan wykonania

Opis sposobu, w jaki silnik SQL Server odczytuje dane i sortuje wynik zapytania.

Warto przeczytać